精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。与其他企业管理相比，精益生产的优势有哪些呢？

一、精益生产的优势

1、与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

（1）所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

（2）新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；

（3）生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

（4）工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

（5）成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

2、精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：

（1）精益生产让生产时间减少 90%；

（2）精益生产让库存减少 90%；

（3）精益生产使生产效率提高 60%；

（4）精益生产使市场缺陷减少 50%；

（5）精益生产让废品率降低 50% ；

（6）精益生产让安全指数提升 50%。

2、精益生产的弊端

（1）精益生产的不足之处

1）改善工具相对来说比较分，零散，系统化不强；

2）对现场人员以来程度很大，人员一旦离职，改善将不能持续；

3）没有专门的精益人才带级培训养成体系；

4）入门容易，但是很难解决较大的设计和品质方面的系统性问题。

二、精益生产的弊端

精益生产要求尽可能没有浪费的人力，材料，设备，能源，信息等，实现理想的完美的状态，这是精益生产追求的目标，努力的方向。但是，同时必须看到，企业自生的现状和潜在的风险。

1）在人力方面过于苛刻的精简，导致员工的士气降低，忠诚度降低，员工的流失率增加；

2）在材料方面，必要的安全库存和战略储备库存的减少可能给企业造成更大的材料成本损失；

3）在设备方面，一些关键性的设备如果出现关键备件供应不及时，可能导致企业更大的停机损失；

4）在质量控制方面，过激的砍掉一些检验和人为控制，或者成本压缩，将导致企业的质量风险升高（丰田的刹车事件）。

所以精益生产的理念、方法、工具等都很好；关键是如何和企业的现状、国内国际形势，甚至自然灾害（比如日本地震导致汽车零部件断货）等联系起来，从而找到最佳解决方案是非常必要的。